編者按：聚團(tuán)隊(duì)之力，鑄非凡篇章！
  他們?nèi)找棍閼?zhàn)、攻堅(jiān)克難、高效協(xié)同、無縫銜接，他們?cè)谀婢持斜舜斯膭?lì)，用一個(gè)個(gè)里程碑式的突破打造屬于團(tuán)隊(duì)的榮光！當(dāng)一群創(chuàng)造者同頻共振，“成為全球領(lǐng)先的新能源材料科學(xué)公司”的共同夢(mèng)想熠熠閃光。即日起，公眾號(hào)推出《聚眾力·向光行》專欄，一起走近中偉股份的卓越團(tuán)隊(duì)。
  在中偉股份構(gòu)建的“資源開發(fā)-材料智造-循環(huán)回收”產(chǎn)業(yè)生態(tài)中，廢舊電池里的鎳、鈷、鋰等關(guān)鍵資源通過回收實(shí)現(xiàn)閉環(huán)，助力能源的可持續(xù)發(fā)展。在中偉銅仁（上市主體）產(chǎn)業(yè)基地回收廠區(qū)，有一支超百人的專業(yè)團(tuán)隊(duì)，他們聚焦技術(shù)攻堅(jiān)，將退役電池“變廢為寶”，再生的鎳鈷原料直接循環(huán)用于公司前驅(qū)體生產(chǎn)，而碳酸鋰則供應(yīng)至下游正極材料客戶，有效連接了新能源電池生命周期的終點(diǎn)與起點(diǎn)，每年完成數(shù)萬噸退役電池的資源化再生。
  2024年，中偉銅仁回收廠區(qū)團(tuán)隊(duì)通過不懈努力，成功突破技術(shù)瓶頸——碳酸鋰年產(chǎn)能達(dá)萬噸級(jí)別，黑粉年處理量突破2萬噸，全年處理退役電池當(dāng)量超過5萬噸，榮獲公司2024年度“優(yōu)秀二級(jí)部門”稱號(hào)。
  2024年初，回收廠區(qū)同時(shí)面臨提鋰產(chǎn)線的三大挑戰(zhàn)：設(shè)備適配率低、工藝參數(shù)缺失和產(chǎn)能受限。在行業(yè)可借鑒經(jīng)驗(yàn)匱乏的困境下，團(tuán)隊(duì)迎難而上，勇闖技術(shù)“無人區(qū)”，以技術(shù)創(chuàng)新尋求突破。
  回收廠區(qū)團(tuán)隊(duì)采取技術(shù)重構(gòu)與數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)雙管齊下的策略，在退役電池處理產(chǎn)線，通過優(yōu)化設(shè)備結(jié)構(gòu)提升處理效率，并聯(lián)合多部門開展生產(chǎn)數(shù)據(jù)逐項(xiàng)分析；技術(shù)人員通過查閱大量資料、對(duì)標(biāo)行業(yè)標(biāo)桿、咨詢業(yè)務(wù)專家等方式全力攻克技術(shù)瓶頸。經(jīng)過一系列技改，黑粉年處理量突破2萬噸。
  在電池級(jí)碳酸鋰產(chǎn)線方面，團(tuán)隊(duì)設(shè)計(jì)并落地了30余項(xiàng)技術(shù)改造，包括優(yōu)化設(shè)備參數(shù)、改造工藝路線等，將日產(chǎn)量穩(wěn)定提升至30噸以上，實(shí)現(xiàn)高倍增長，推動(dòng)年產(chǎn)1萬噸碳酸鋰產(chǎn)線全面達(dá)產(chǎn)；在梯次破碎產(chǎn)線方面，廠區(qū)全年處理退役電池當(dāng)量超5萬噸，減少碳排放約20萬噸。通過持續(xù)探索與創(chuàng)新，銅仁回收廠區(qū)實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)能跨越式提升，進(jìn)一步鞏固了公司在終端回收領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢(shì)。

  精細(xì)化管理組合拳促成降本典范

  在新能源行業(yè)普遍承壓的背景下，回收廠區(qū)團(tuán)隊(duì)以技術(shù)創(chuàng)新為驅(qū)動(dòng)，全面開展了一場(chǎng)全員參與的“成本革命”。在這場(chǎng)降本攻堅(jiān)戰(zhàn)中，從一線操作工到技術(shù)研發(fā)專家，從基層管理者到高層決策者，全員將降本增效理念貫穿于工作全流程：生產(chǎn)端通過流程優(yōu)化、提升輔料利用率及節(jié)能減排實(shí)現(xiàn)多環(huán)節(jié)成本控制；技術(shù)團(tuán)隊(duì)以工藝突破解決產(chǎn)能瓶頸問題；管理層則通過精細(xì)化管理實(shí)現(xiàn)資源精準(zhǔn)配置，全方位挖掘降本潛力。
  團(tuán)隊(duì)打出一套降本增效組合拳：在嚴(yán)格保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，最大限度降低原輔料消耗；通過全基地資源統(tǒng)籌調(diào)配，大幅提高公用介質(zhì)利用率，降低車間消耗；改進(jìn)設(shè)備工藝流程后，有效減少了因設(shè)備內(nèi)部結(jié)垢導(dǎo)致的能效損耗，實(shí)現(xiàn)了能耗與成本的雙重下降；實(shí)施設(shè)備改造項(xiàng)目，使設(shè)備運(yùn)行效率提升20%，產(chǎn)品合格率提升至99%以上，大幅降低了因設(shè)備運(yùn)行不暢產(chǎn)生的額外成本。針對(duì)電池級(jí)碳酸鋰產(chǎn)線的關(guān)鍵產(chǎn)能瓶頸，團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新性重構(gòu)工藝路線，成功突破了設(shè)備制約，實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)。此外，團(tuán)隊(duì)還通過各式各樣的工藝創(chuàng)新舉措，顯著提升了鋰金屬的回收率。這一系列措施不僅實(shí)現(xiàn)了降本增效的雙重突破，更推動(dòng)了產(chǎn)線的全面升級(jí)。

  構(gòu)建廠區(qū)復(fù)合型人才生態(tài)

  銅仁回收廠區(qū)創(chuàng)新性地推行了“雙維驅(qū)動(dòng)”管理模式：建立“專業(yè)能力+責(zé)任擔(dān)當(dāng)”雙維評(píng)估體系，在考核專業(yè)水平的同時(shí)，將主動(dòng)作為精神納入評(píng)價(jià)維度；構(gòu)建“理論雙基（設(shè)備原理圖+工藝指令集）+輪崗實(shí)踐”的復(fù)合培養(yǎng)路徑，加速團(tuán)隊(duì)成員成長。在雙重機(jī)制的推動(dòng)下，約80%的管理者主動(dòng)走出舒適區(qū)，通過跨崗位歷練拓寬專業(yè)視野；約30%的一線員工成長為技能多面手。這種創(chuàng)新模式顯著提升了員工對(duì)原料特性、質(zhì)量管控等全流程的認(rèn)知深度，有效打破了傳統(tǒng)工藝壁壘，強(qiáng)化了團(tuán)隊(duì)協(xié)作效能，成功構(gòu)建了廠區(qū)復(fù)合型人才生態(tài)體系。
  如今，中偉銅仁回收廠區(qū)已建成覆蓋"廢舊電池拆解-梯次利用/破碎分解-綜合回收再生"的全流程回收體系，助力公司全球回收事業(yè)發(fā)展。這支團(tuán)隊(duì)以"咬定青山不放松"的韌勁，持續(xù)攻克回收領(lǐng)域技術(shù)難題；以"寶劍鋒從磨礪出"的闖勁，推動(dòng)團(tuán)隊(duì)成員突破成長邊界。面對(duì)行業(yè)激烈競爭，他們逆勢(shì)而上提產(chǎn)破局，不僅為公司補(bǔ)強(qiáng)了回收業(yè)務(wù)增長曲線，更為全球新能源產(chǎn)業(yè)循環(huán)發(fā)展注入了中偉動(dòng)力。